H빔 구조물 방청(녹 방지) 처리 방법
철골(H빔)은 대기·습기·염분·화학물질에 의해 쉽게 부식됩니다. 표면처리(전처리) → 도장/도금 체계 → 시공품질관리 → 유지관리를 순서대로 잘 잡아야 수명을 크게 늘릴 수 있습니다. 이 글은 현장에서 바로 적용 가능한 실무형 가이드입니다.
1) 부식 환경 분류 & 기본 전략
| 환경 | 예시 | 기본 전략 |
|---|---|---|
| 실내 건조(C1~C2 수준) | 사무/창고 내부, 결로 적음 | 블라스트 후 주석프리/에폭시 프라이머 1~2회 |
| 실내 습윤(C3) | 세척/세차·식품가공, 결로 잦음 | 아연분말 프라이머 + 하이빌드 에폭시 |
| 야외 도심/공업(C3~C4) | 대기오염, 비·먼지 | 아연 프라이머 + 에폭시 + 우레탄(3코트) |
| 해안·화학(C5/매우 가혹) | 바닷바람, 염분, 화학증기 | 용융아연도금(HDG) 또는 금속용사 + 듀플렉스(도금+도장) |
2) 표면 전처리(블라스팅·세척) 체크리스트
- 탈지·세척 : 오일/오염물 제거(솔벤트/세정제) → 물세척/건조
- 모서리 라운딩 : 2R 이상 권장(도막 파손 방지)
- 용접 비드 정리 : 스패터 제거, 언더컷 보수
- 블라스팅 : 균일한 앵커프로파일(대략 40~100 μm 범위) 형성
- 청결도 : 분진 제거, 염분 테스트(필요 시 물세척 재시행)
- 도장 적정 기상 : 철 표면온도 = 노점온도보다 +3℃ 이상, 상대습도 ≤ 85% 권장
- 프라이머 도장 : 당일/가능한 빨리 1차 도장(재녹 방지)
3) 방청 시스템(도장/도금) 선택표
| 시스템 | 구성 | 장점/적용 | 주의 |
|---|---|---|---|
| 3코트 도장 | 아연분말 프라이머 + 하이빌드 에폭시 + 폴리우레탄 | 범용성 우수, 외부 노출 구조 | 도막간 인터벌, 건조/기상 관리 |
| 듀플렉스 | 용융아연도금(HDG) + 상도(우레탄/폴리실록산) | 해안·가혹환경 최고 수준 내식성 | 도금 표면 활성화/프라이머 호환성 |
| 금속용사 | Zn/Al 금속분사 + 실러/상도 | 두껍고 치밀한 금속 피막, 보수성 양호 | 전처리/숙련도 요구, 장비 비용 |
| 실내 간이 | 프라이머 1~2회 | 건조 실내, 비접촉 부재 | 결로·누수 시 보강 필요 |
4) 권장 도막 두께(DFT) 예시
- 실내 C2 : 총 120~180 μm
- 야외 C3~C4 : 총 200~280 μm (아연프라이머 60~80 + 에폭시 120~160 + 우레탄 40~60)
- 해안/화학 C5 : 듀플렉스 기준 총 240~320 μm 수준 권장
※ 수치는 대표 예시입니다. 실제 규격서·도료 기술자료에 따르세요.
5) 시공 중 품질관리(QC) 포인트
- 기상 관리 : 노점+3℃, 습도, 풍속 기록 → 부적합 시 작업 중지
- 도막두께 측정 : 각 코트별/부위별 DFT 측정·기록
- 피닝·모서리 보강 : 코너/모따기, 용접부 추가 도장
- 볼트마찰면 : 마찰접합 시 도장 금지 또는 지정 마찰면 처리만 허용
- 재도장 인터벌 : 최소/최대 도장간격 준수
6) 유지관리 주기 & 보수 방법
- 정기점검 : 6~12개월 간격으로 백화/박리/녹 확인, 사진 기록
- 국부 보수 : ST-3(기계 연마) 이상 → 국부 프라이머/중도/상도 보강
- 대면적 보수 : 블라스트 재시행 → 전체 재도장
- 갈바닉 주의 : 스테인리스/알루미늄 부품 혼용 시 절연·실란트 적용
FAQ
Q. 듀플렉스(도금+도장)와 3코트 도장 중 무엇이 더 낫나요?
가혹 환경(C5)·해안부는 듀플렉스가 내식성·내구성 우수. 도장만으로는 주기적 보수비가 늘어날 수 있습니다. 실내/도심은 3코트도 충분합니다.
Q. 비 오는 날에도 작업 가능한가요?
불가합니다. 표면온도·습도·노점 조건이 맞아야 하며, 결로나 이슬이 맺히면 접착 불량·기포·박리 위험이 큽니다.
결론: 방청 품질의 80%는 전처리와 기상/두께 관리에서 결정됩니다. 환경에 맞는 시스템을 고르고, 기록·점검을 습관화하세요.
H빔 용접 vs 볼트 연결, 어떤 게 더 유리할까?
철골 접합은 크게 용접과 볼트로 나뉩니다. 어느 쪽이 “더 좋다”가 아니라, 하중·시공성·품질관리·유지보수를 기준으로 상황에 맞는 선택이 중요합니다. 핵심 비교와 현장 체크리스트를 정리했습니다.
1) 핵심 비교표
| 항목 | 용접 | 볼트 |
|---|---|---|
| 강도/강성 | 연속 접합으로 강성 유리, 모멘트 접합 유리 | 설계 조건에 맞춘 고장력 볼트로 충분히 가능 |
| 피로/진동 | 용접부 결함·잔류응력 관리 필수 | 마찰접합(프릭션 그립) 시 피로성능 우수 |
| 시공성/공기 | 현장 용접은 기상·숙련도 영향 큼 | 현장 조립 빠름, 야간·한파에도 대응 용이 |
| 정밀도/변형 | 열변형·수축 관리 필요 | 가조립 후 위치 조정 용이 |
| 점검/유지보수 | NDT 필요(MT/UT 등) | 토크/장력 점검, 교체·분해 용이 |
| 미관/방청 | 깔끔한 마감 가능(그라인딩) 단, 용접부 도장보강 필요 | 접합부 외관 노출, 마찰면 도장 제한 |
2) 용접·볼트 상세 장단점
- 용접 장점 : 연속성·강성 우수, 기밀·수밀 접합 가능, 미관 우수
- 용접 단점 : 열변형/잔류응력, 기상 영향 큼, 숙련·WPS/PQR 필요, NDT 비용
- 볼트 장점 : 시공 빠름, 재조립·교체 용이, 품질관리(토크/장력) 비교적 단순
- 볼트 단점 : 마찰면/접촉면 관리 필요, 외관 노출, 세부 디테일 설계 필요
3) 선택 기준 & 의사결정 플로우
- 하중·용도 : 모멘트 큰 주보/기둥 = 용접 또는 하이브리드. 단순 전단 접합 = 볼트 유리.
- 현장조건 : 바람/저온/야간·고소작업 많으면 볼트 우선.
- 공기·예산 : 공기 짧고 장비 접근 곤란 = 볼트. 공장제작 가능 = 용접(Shop) 후 현장 볼트.
- 유지보수 : 분해·교체 가능해야 하면 볼트.
권장 원칙: 공장(Shop)에서는 용접으로 품질확보, 현장(Field)에서는 볼트로 빠른 조립 — 하이브리드가 가장 보편적입니다.
4) 품질관리: 검사·시험 포인트
- 용접 : WPS/PQR, 용접사 자격, 예열·층간온도, 패스간 청소, 비파괴시험(MT/UT/RT), 외관검사(VT) 기록
- 볼트 : 고장력 볼트 등급 확인, 와셔 사용, 체결방법(턴오브넛/TC볼트), 장력 확인(검교정 렌치), 마찰면 청결·거칠기 관리
5) 실무 팁(혼합 적용)
- 거더-기둥 등 주요 모멘트 접합은 Shop 용접 + 현장 볼트 브래킷 방식이 공기·품질 모두 유리
- 마찰접합 예정이면 접촉면에 일반 도장 금지(지정 마찰면 처리만 허용)
- 용접부는 연삭 후 모서리 라운딩 + 도장 보강으로 부식 취약부 보완
FAQ
Q. 장스팬 보에는 무엇이 유리한가요?
모멘트가 크면 용접(또는 엔드플레이트+볼트의 강접합)이 유리합니다. 다만 현장 용접은 기상·품질 리스크가 크므로 Shop 용접 후 현장 볼트 조립을 권장합니다.
Q. 나중에 증설을 고려 중인데요?
분해·교체가 쉬운 볼트 접합이 유리합니다. 후속 공사를 고려한 브래킷/플레이트 디테일을 미리 설계하세요.
결론: “무조건 용접/볼트”가 아니라, 하중·현장·공기·유지보수를 기준으로 혼합 적용이 가장 실무적입니다.